Maintenir une couleur d’encre constante sur plusieurs lots, voire sur plusieurs lots de documents imprimés, est une exigence fondamentale et un défi important en matière d’impression. Pour les fabricants, la couleur de leur emballage est devenue un moyen crucial d'identification du produit et un symbole (voire la couleur de la signature d'une entreprise). Les consommateurs peuvent reconnaître le rouge du Coca-Cola, le jaune orangé de la lessive Tide et les couleurs de nombreux autres produits. Si l’emballage du produit semble incohérent, les consommateurs peuvent percevoir une qualité instable du produit ou même remettre en question son authenticité. C'est pourquoi des entreprises renommées accordent une grande importance à la couleur de l'emballage de leurs produits et exigent une couleur d'encre constante.

La consistance de la couleur est relative. Il est difficile de contrôler strictement les différences de couleur au sein d’un même lot, et il est encore plus difficile de contrôler strictement les différences de couleur entre de grands lots ou des lots différents. L'héliogravure d'emballages en plastique flexibles implique souvent plusieurs lots et une impression en grand volume ; par conséquent, le contrôle des différences de couleur est un problème crucial pour les imprimeries d’emballages en plastique flexibles.

I. Encre

L’encre est l’un des principaux facteurs déterminant la cohérence des couleurs imprimées. L’encre elle-même présente également des différences de couleur au sein d’un même lot et entre différents lots, ce qui constitue un indicateur important de la qualité de l’encre.

Pour résoudre le problème de différence de couleur dans l’impression hélio plastique, la première étape consiste à sélectionner des encres de qualité stable et sans écart de teinte. Il est préférable d'utiliser le même lot d'encre pour chaque lot d'impressions (et idéalement, de préparer une quantité complète d'encre de couleur d'accompagnement en même temps), car il est difficile de garantir une teinte cohérente entre les différents lots. Si l'écart de teinte de l'encre est trop important, il devient difficile de contrôler les caractéristiques de couleur de l'encre par d'autres méthodes, notamment lors de l'impression de dégradés de tons.

Deuxièmement, la quantité d'encre ajoutée au réservoir d'encre à chaque fois pendant l'impression doit être faible pour garantir un réapprovisionnement fréquent. Ceci est particulièrement important pour les conceptions avec de faibles taux d’application d’encre. L'ajout de trop d'encre à la fois entraînera l'oxydation de l'encre et son caractère périmé après une exposition prolongée à l'air ; par exemple, une encre noire vieillie aura une teinte grisâtre et ne sera pas aussi noire qu'une encre neuve ; l'encre rouge vieillie deviendra rouge foncé et ne sera pas aussi éclatante que l'encre neuve. Le taux d’évaporation du mélange de solvants utilisé dans les encres doit également être strictement contrôlé lors de l’impression. Si le taux d'évaporation est trop rapide, le taux de transfert d'encre peut diminuer, affectant la couleur du produit imprimé.

De plus, lors de l’utilisation d’encres à deux composants, une agitation minutieuse est essentielle et de petits lots doivent être préparés fréquemment. Sinon, il est difficile de maintenir une viscosité d'encre stable et d'autres défauts d'impression peuvent survenir.

II. Raclette

La position de contact, l'angle et la pression de la raclette avec le cylindre d'impression ont un impact significatif sur la couleur de l'encre du produit imprimé, en particulier dans les zones peu profondes. Idéalement, la raclette doit rester dans la même position tout au long du processus d'impression. Cependant, pour diverses raisons, la position, l'angle et la pression de la raclette doivent être ajustés pendant l'impression. Par conséquent, nous devons comprendre l’impact de ces changements sur la couleur imprimée et prendre les mesures correspondantes.

La position de contact entre la raclette et le cylindre d'impression détermine la distance entre le point de contact raclette/plaque et le point d'impression. Cette distance doit être ajustée en fonction de la vitesse d'impression, de la viscosité de l'encre, de la profondeur des alvéoles et de la qualité de la plaque. Généralement, plus cette distance est longue, plus le séchage de l'encre au sein des alvéoles est important et plus le taux de transfert d'encre est faible. En termes d'impact sur l'effet d'impression, cela équivaut à une décoloration partielle de la couleur de l'encre. Une distance plus longue teste également l'adaptabilité de l'encre. À l’inverse, une distance plus courte entraîne un taux de transfert d’encre relativement plus élevé, mais elle peut également entraîner le transfert de certaines lignes fines de la plaque d’impression sur le substrat.

L'angle de la racle est l'angle entre la ligne tangente au point de contact entre la racle et le cylindre d'impression et la racle elle-même. L'augmentation de l'angle de la raclette facilite le grattage de l'encre de la plaque d'impression, ce qui permet d'obtenir des images et du texte clairs. Cependant, cela peut également conduire à une couche d'encre trop fine, à un mauvais brillant du film d'encre et à des dommages potentiels au cylindre d'impression. À l’inverse, diminuer l’angle de la raclette entraîne une couche d’encre plus épaisse et une meilleure brillance d’impression, mais les bords et les coins des images sont plus sujets au flou.

La pression de la racle affecte également la couleur de l'encre ; une pression plus élevée donne une encre plus claire, tandis qu'une pression plus faible a tendance à donner une encre plus foncée.